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纯铝板气泡问题的解决方案
- 2020-09-27-

  在前面的文章里我们了解了在纯铝板生产中有许多因素会导致其产生气泡,本文我们就这些因素的解决方案一一解析:

  1、合理制定压余厚度,过厚的压余会增加主剪带出残铝的长度,过薄的压余则会增加缩尾夹杂进入产品的风险,也不利于生产效率的提高。合理的压余厚度可以改进主剪剪切口的效果,防止主剪剪切力将带板向后拉扯,导致剪切切面不平整。一般压余厚度控制在60120mm为宜。

  2、对于有导流的铝板模具,导流形状可以设计成沿着挤压铝流的方向喇叭口。对于2、5和7系硬合金挤压铝板,尽量不用扩展挤压,如果在挤压比太大的情况下,扩展角度也要≤30°,减小金属在模腔内流动的角度,防止挤压死区的产生,规避出现断断续续呈直线排列的点状气泡的情况。

  3、纯铝板在铸锭熔铸阶段加强对金属熔体的精炼,采用效率较高的除氢精炼设备进行除气,具体的方法有增加通惰性气体的时间和增加惰性气体的排量等。每次铸造前在流槽进行多次的氢含量检测,保证熔体中的氢含量达到要求的低水平。铸造过程保持环境干燥,尽量规避在潮湿、阴雨天气铸造硬合金铸锭。投入返回废料时,建立严格的废料返回制度,保证废料中的杂物、积水不混入熔炼炉中,格外是以铝屑为主的废料中经常含有切削液、冷却水等,严重影响了原料的质量。如果计划铸造高质量的铸锭,要少投或不投含杂质多的返回料,或是烘炉烘干炉内水蒸气,从源头上防止水分进入。

  4、控制铸锭原料的表面质量,规避铸锭表面产生较大的缺陷,在生产之前,对铸锭表面进行检查,防止铸锭表面有高过2mm的凹凸、孔洞;对铸锭进行清理,如有需要,须对铸锭进行车皮加工,将表皮冷隔、金属瘤、壳层等缺陷解决,并且保证铸锭表面没有灰尘、杂物、油渍等。

  5、定期清理挤压筒和挤压垫,不同合金生产之前须清理挤压筒内部,进行一次或多次清筒操作,将残铝和杂质的影响清去。

  6、生产纯铝板时,定期对挤压筒内衬内壁进行检查,如果发现涨肚、显明刮损等缺陷,尽快将內衬拆下,进行机加工车内圆处理或者对内衬进行更换。

  7、油性脱模剂为有机物,遇热容易分解,形成CO、CO2SO2等气体,而且脱模剂中的石墨进入金属当中会形成非金属夹杂,导致金属分层,因此在生产中应尽量减少使用油性脱模剂等对挤压筒内腔、挤压垫工作带、主剪剪切刃部分进行润滑。即使非要润滑挤压垫时,也要防止润滑剂进入挤压筒内部。

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