纯铝挤压带板是铝产品中常见的形式，用于建筑、航空、军工等民用和国防领域。该类纯铝板也是各铝加工厂经常生产的产品类型，它的厚度和宽度也有多种规格。挤压带板表面产生气泡，为带板常见缺陷，气泡缺陷严重影响了带板的内部结构、外观及产品性能，程度轻微时会影响产品外观，增加工人后续打磨气泡的工作量。严重时，降低了成材率或增加了产品失效风险，造成废给生产带来较大的浪费和损失。格外是2、5、7系硬铝合金带板的生产，如果处理不当，相当易于出现气泡现象。因此，有研究人员分析了纯铝带板挤压阶段产生气泡的原因，制订了解决方案，可以减少此缺陷的发生概率，以及降低问题发生后的严重程度。本文我们先来了解对于敦粗不全所造成的气泡，可以通过调整挤压工艺和设备来解决的方案:

　　①增加挤压墩粗压力，格外是2、5、7系硬质铝合金生产中越为重要，因硬合金变形抗力大，所以需要将挤压机挤压墩粗压力调校至比软合金大50%左右，才能将铸锭充分墩粗，在之后的排气阶段充分排气，能除去或减少纯铝板表面气泡。

　　②增加墩粗的次薮，通过多次敦粗排气，相当于增加了墩粗的时间，在挤压比大的带材生产中，多次排气比单纯增加墩粗压力带来的作用越显明。

　　③因硬合金带材挤压生产速度较慢，铸锭停留在挤压筒的时间较长，铸锭在停留的过程中温度会趋向头尾相同，所以在设定铸锭加热温度梯度时，可适当将铸锭中间的温度调高，在墩粗的过程中中部高温区先变形，将气体向挤压杄侧及模具两侧排出，防止发生气体集聚在挤压筒中间较难排出的情况。而在长时间的生产过程中，铸锭也能在挤压筒的热传递中逐渐将铸锭温度均衡。

　　④铸锭直径原则上越接近挤压筒内径则产生气泡的概率越小，但由于铝合金铸锭加热后会产生热膨胀而且还需要考虑铸锭自身的弯曲度，对于前上料挤压机型来说，如铸锭与挤压筒冋隙过小则容易在进料过程中发生刮铝，因此建议铸锭和挤压筒之间至少还需要单边12mm的间隙。

　　⑤调整挤压机送锭设备的高度或行程，使铸锭在定位时放置于挤压筒的正中，即铸锭截面四周与挤压筒内壁的间隙相等，这样在墩粗过程中铸锭能够发生均匀地形变，形成鼓型墩粗，气体在排气阶段易从挤压垫的间隙及挤压筒与模具之间的缝隙排出，不会构成纯铝板上气体的集聚。